Semelles orthopédiques 3D sur mesure : comment elles sont faites

« Semelle 3D » est devenu un argument de vente, rarement une explication. Trois procédés d’atelier coexistent, et aucun n’est supérieur en soi : ce qui compte, c’est la correction que j’y apporte. Cette page suit la chaîne complète, du relevé de votre pied à la paire finie, pour que vous sachiez précisément ce que je vous propose.

Il n’est question ici que de la fabrication. Le rendez-vous et l’examen qui la précèdent sont décrits sur la page des semelles orthopédiques sur mesure à Vienne.

D’abord, le relevé du pied

Plusieurs techniques existent, et elles se combinent souvent.

• Le podoscope, sur lequel vous vous tenez debout : un éclairage et un miroir rendent visible la plante du pied en appui.
• Le podographe, pour une empreinte par encrage.
• La plateforme de pressions, dont les capteurs, plus ou moins nombreux selon les modèles, enregistrent la répartition des appuis à l’arrêt et pendant le pas.
• La boîte à empreinte en mousse phénolique, où le pied laisse son relief en trois dimensions.
• Le scanner tridimensionnel, qui numérise le pied pour un logiciel de conception : il existe en version à plat, en version portable pour un relevé en décharge, c’est-à-dire sans appui du pied, ou sous forme d’application sur téléphone.

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Ce qui définit le sur-mesure

Dans le projet de nomenclature annexé à son avis du 17 avril 2018, la commission d’évaluation des dispositifs médicaux de la Haute Autorité de santé retient qu’une orthèse plantaire sur mesure « nécessite obligatoirement la présence physique du patient auprès du professionnel de santé habilité pour la réalisation des empreintes plantaires, quelle que soit la technique utilisée pour réaliser les empreintes ».

Au cabinet, j’associe le podoscope, l’observation clinique et le scanner 3D.

Ensuite, la fabrication : trois procédés

Le thermoformage

Des plaques chauffées sont formées sous vide, sur le relief du pied ou sur un positif, c’est-à-dire un moulage du pied. L’agrément de la Sécurité sociale suppose notamment un appareil de chauffage et de thermosoudage sous vide, un empreinteur ou un podographe, une machine de prise d’empreintes de type « Poussou » et un banc de façonnage avec tourets et captation des poussières.

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Le fraisage à commande numérique

L’empreinte numérisée passe dans un logiciel de conception, puis une fraiseuse taille l’orthèse dans un bloc, souvent de l’EVA multidensités. Un fabricant annonce sept à quatorze minutes de fraisage selon la finition, une précision « de l’ordre du 1/10 de mm » et des orthèses reproductibles à l’identique d’un fraisage à l’autre.

L’impression tridimensionnelle

Un fabricant du marché décrit quatre phases : le scan du pied, la virtualisation de l’empreinte, la modélisation, puis l’impression et la livraison. Les semelles sont produites par frittage de poudre (la poudre est agglomérée par la chaleur, couche par couche), dans une épaisseur de 1,5 à 2,5 mm choisie par le praticien ; le fichier permet ensuite, selon le fabricant, de reproduire la paire pour d’autres chaussures ou d’autres activités.

Ces deux derniers procédés supposent une chaîne numérique, interne ou sous-traitée. Au cabinet, je conçois moi-même les semelles sur ordinateur, puis j’en confie la fabrication à un sous-traitant français, en sept jours ouvrables environ.

Les matériaux, et ce qu’ils font

Le choix dépend de la pathologie et de votre tolérance.

• L’EVA, éthylène-acétate de vinyle, absorbe les chocs par sa résilience : comprimé, il reprend sa forme. Il existe en plusieurs densités, en blocs, bandes ou profilés pour le fraisage.
• Les polyuréthanes, polymères amortissants, sont chauffés puis moulés pour la base ou les éléments de correction.
• La polycaprolactone, résine armée de fibre textile, est chauffée à 100 °C et mise en forme sous presse à vide ; elle constitue l’ossature de certaines orthèses.
• La fibre de carbone, de dernière génération, renforce aussi d’autres matériaux.
• Le polypropylène, chauffé entre 180 et 190 °C, est plus rigide que le polyéthylène : il convient aux orthèses à structure ferme, comme les releveurs de pied.
• Les matériaux viscoélastiques, issus de la vulcanisation du caoutchouc, servent de ressort à la propulsion.
• Le cuir et le liège, matériaux anciens, sont tombés en désuétude.

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Le recouvrement, c’est-à-dire la couche de surface au contact du pied, peut être naturel ou synthétique ; il est réputé non allergisant et choisi pour sa solidité, son hygiène et son confort. L’avis de 2018 de la Haute Autorité de santé précise que « les matériaux choisis doivent être non traumatisants, connus comme non allergisants, et adaptés au patient ».

Ce qui fait le sur-mesure

Le sur-mesure ne tient pas au procédé, mais à l’origine de la forme : votre pied. Au cabinet, la forme part toujours de votre empreinte, et la réglementation exige à ce titre votre présence physique, quelle que soit la technique employée.

Sources : HAS, avis du 17 avril 2018 ; règlement (UE) 2017/745.